危化品机械化作业设备

技术详细介绍

一、产品主要内容

在禁用电的 F0防爆区实现火工物资等易燃易爆危险化学品的机械化装卸作业和存放，5—6人辅助操作，操作人员由9人降至5人以下，节省人员最少4 名，且为辅助操作，极大的降低了强体力工作量；在保障人身安全和作业过程可靠性的前提下，工作效率比以前人工搬运提高了 20%—30%。

二、项目组织实施情况

根据《地下及覆土火药炸药仓库安全设计规范》（GB 50154-2009）中关于F0类危险场所的规定要求，把“机械化换人、自动化减人”的本质安全目标落实到设备研发、制造、评审、试用及升级全过程。目前，设备状况良好，满足作业需求。

（一）2019年3月至2020年12月，经过研发、制造、试用、评审(含防爆认证）、升级等过程，目前已完成三次试点设备升级（即初代设备至1.0版设备，1.0版设备至2.0版设备），三次专家组评审（技术方案评审、1.0版设备评审、2.0版设备评审）。

（二）机械化作业试点设备从设计到制造、使用，共有六类技术攻关。

一是设备本质安全设计。火炸药仓库、转运站站台库作为F0区，是危化品最高防爆等级。机械化作业试点设备不得带电或有带电体进行作业，设备的设计、运行在服从本质安全的前提下，受到了极大限制。

二是液压动力系统设计。包括：液压动力驱动系统对于设备防静电、稳定性、安全性及运输的便捷性要求极高。

三是液压油路分配设计。包括：液压油分配速度、分配稳定性、高压油管选型、液压油管拆装、油管密封及液压油管拖地等。

四是设备人机工程设计。包括：设备操作便捷性、设备故障率、易维修性及物资安全固定等。

五是设备作业环境兼容性设计。包括：液压码垛装卸车进出库房门斗和火车车厢作业安全性等。

六是作业流程设计。包括：定人、定岗、定责，做到专人专车管理，健全设备使用维护保养记录；落实作业前、作业中和作业后的设备检查维修，确保设备状况良好。

（三）最新的4套2.0版设备于2020年11月运至广西局四七九处现场，并在12月10日至15日、17日、25日至28日，共11天的“116专项”物资出库作业期间，4组液压码垛装卸车（辅助配套设备每组包括液压泵站、卷管器各1台）投入到库房、转运站作业中，设备11天累计运行时长242小时经过了初步实战检验。

（四）为确保“科技助力经济2020”——危化品仓库机械化设备项目安全、稳妥、高质量地完成，将按以下原则进行：

1.积极落实督导调研意见，做好设备再完善。根据2020年12月李成毅督查专员在四七九处现场督导调研时提出的意见，生产厂家立行立改，及时完成整改落实。

2.积极推动项目研发，优化人机配合。按照《项目任务书》中确定的目标任务，组织机械化设备项目攻关，优化升级机械化设备。同时，进一步完善作业方案、操作规程，强化人机配合；加强作业人员培训，在确保安全的前提下，不断提升作业效率。

3.积极担当作为，善作善成解决难题。面对机械化设备使用过程中，存在的故障偶发等问题，广西局将与生产厂家共同做好设备装配、交付验收及维修保养工作，确保项目按时、顺利完成。

4.积极汇报工作进展，不断提高工作质量。及时总结工作进展情况。

5.认真做好机械化设备科技成果梳理，总结经验，完善设备标准、技术档案、操作规程，形成“可复制、可推广”的科技成果，为下一步系统内推广打下坚实基础。

三、项目科技成果的熟化程度，技术水平及经济指标完成情况

（一）项目科技成果的熟化程度，技术水平

1.运行情况

2020年12月10日至15日、17日、25日至28日，共11天的“116专项”物资出库作业期间，4组液压码垛装卸车（辅助配套设备每组包括液压泵站、卷管器各1台）投入到库房、转运站作业中，设备累计运行时长242小时；11天的作业全过程安全稳定，设备无故障、无差错，圆满完成作业任务。

（1）库房拆垛作业。本次箱装物资卸码使用液压码垛装卸车进行拆垛，液压码垛装卸车驾驶员在安全员的指挥下对上层物资进行拆垛，将物资卸到地面后，调整好物资位置，由专用手推车进行运输装车作业。

（2）车皮码垛作业。本次车皮箱装物资堆码采用手推车和液压码垛装卸车码垛相结合的方式，底层由手推车直接堆垛到位，上层使用液压码垛装卸车进行码垛，码垛方式分为“三三二模式”“二加二模式”。搬运员使用撬棍对货物进行微调，使垛位整齐、稳固。

2.效果评估

经过“116专项”任务的实战检验，广西局机械化作业实现了“三确保一优化”：

一是确保作业全过程安全。机械化设备可以平稳、轻缓完成卸码垛，避免出现人员碰伤、扭伤、夹伤等情况，防止物资碰撞、跌落，有效保障物资和人员安全。

二是确保劳动强度降低。传统人工作业93至120公斤箱装物资卸码垛需要7人以上才能完成，存在超强体力劳动；机械化作业则只需要2人即可轻松、从容完成卸码垛。以机械代替人力，人力从主力变为助力，节省了手拉、人抬、搬运等高强度体力劳动，有效减轻劳动强度。

三是确保工作效率提高。通过标准化、规范化工作流程，单辆汽车装卸作业时间稳定在20分钟左右，工作强度大为降低、有效提高工作效率。与传统人工作业相比，工作更加便捷、安全和可靠。

四是优化了作业流程。根据改造后的设备性能和出入库模拟作业流程要求，加强人机配合，共进行了八项作业流程组合运行，从中择优选择两种作业方式：液压码垛装卸车与人工手推车配合；液压码垛装卸车互相配合。

（二）经济指标完成情况

1.设备运行时长

2020年12月10日至15日、17日、25日至28日，共11天，库房、转运站共投入四组设备，累计运行242小时。

（1）库房两组设备

库房每组设备每天运行平均5小时，小计110小时（5小时/组/天*2组*11天=110小时）。

（2）转运站两组设备

转运站每组设备每天运行平均6个小时，小计132小时（6小时/组/天*2组*11天=132小时）。

2.设备运行成本

（1）库房设备用油情况

库房两组设备使用柴油发电机供电，每台发电机每小时用油5升（0号柴油6元/升），小计30元/小时；库房设备用油花费3300元（110小时*30元/小时=3300元）。

（2）转运站设备用电情况

转运站两组设备使用市政供电，每台液压泵站11.5千瓦（电费0.55元/千瓦），小计6.325元/小时；转运站设备用电花费834.9元（132小时*6.325元/小时=834.9元）。

设备运行成本合计约4135元。

（3）运行成本分析

1.库房、转运站四组设备每天花费约376元。

2.库房单组设备每天平均花费150元。

3.转运站单组设备每天平均花费38元。

四、项目资金落实和支出情况

五、项目实施已产生的经济、社会与生态效益

（一）经济效益

将危化品装卸物资作业面由9人降低到5人以下，人员费用明显节省，每年可大量节省劳动力成本。

（二）社会效益

改变几十年以来一直采用的传统人工作业方式（传统人工作业方式安全风险系数大、劳动强度大，不符合当今社会“解放劳动力、提高安全性、实现自动化”的发展趋势和现实要求），显著提高火工物资储存和转运安全性；在确保物资安全的同时，极大地降低了职工的劳动强度，还对职工的人身安全起到有效保障的作用。同时，为满足战略储备物资高效出入库的要求奠定了技术基础。